铝合金轨道系统中的非主要受力构件，可采用工字钢、槽钢等。可多采用焊接结构代替铸件，运用机器人焊接等焊接技术，与人工焊接相比，在保证焊接质量的同时可减少对焊料的使用。运用热处理等工艺提高轨道齿轮等构件的表面强度，确保结构优化的情况下，轨道具有足够的安全性。

传统的kbk轨道可分为桁架式和箱形结构，通常以型钢和钢板作为主要组成枃件，通过焊接或螺纹连接的方法实现不同构件的连接，这些结构偏重于稳定性和安全性，而对经济性考虑较少，使用型钢代替焊接横梁：采用柔性小车架，将"井字型"梁结构改为"工字型"梁结构。

降低小车的总体高度，并采用"多合一"小车运行机构，这样在保证结构稳定性和安全性的前提下，对kbk轨道的部分结构进行了改进，减小了kbk轨道的自重。为保证铝合金轨道系统使用的安全性，在实际设计中通常采用较大的安全系数，从而导致kbk轨道产品自重增加尺寸偏大，造成资源的浪费。

应广泛使用极限状态的设计法，提高计算精度，使计算结果更逼近金属结构在实际工作中的状态；应用有限元法、模糊优化设计等现代设计方法，深入剖析并动态模拟钢材结构的力学和材料性能。为了保证设计出的产品足够安全，设计者往往增加钢板厚度，并额外设计加强结构，从而提高了轻量化kbk轨道的自重。

国外的相关kbk轨道企业采用铝合金材料制造kbk轨道的主要构件，与钢制kbk轨道相比，铝合金材料kbk轨道可减重30%以上。针对不同类型的构件了釆用不同的材料，尽可能用H型钢材代替板材节约结构钢材，并提高结构的抗弯强度。

对铝合金轨道系统的结构和电气系统改进，采用紧凑型起升机构，选用高速电机并配用制动力矩小的制动器；采用变频调速技术，提高铝合金轨道系统的节能效果。起升机构可采用电动葫芦；根据起升高度和起升速度的不同选择合适的倍率。